На заводах Tesla планують випускати машини не частинами, а відливати цілими
Ілон Маск вважає, що новий підхід зробить виробництво автомобілів в рази ефективнішим
Автовиробник Tesla хоче зробити виробництво Model Y максимально ефективним. Крім «урізання» довжини кабелів, планується перейти від штампування і складання окремих деталей до відливання більшої частини корпусу цілком на одній гігантської установці.
Як стало відомо Electrek, компанія запатентувала гігантську ливарну установку, яка дозволить виготовляти більшу частину кузова Model Y у вигляді єдиної деталі. Про цей проект засновник компанії Ілон Маск розповідав ще на початку року, і ось він втілюється в реальність.
В даний час на фабриках Tesla деталі корпусу штампують на безлічі окремих машин. Потім компоненти з'єднуються зусиллями працівників-людей або роботизованих систем. Так само працюють і інші виробники автомобілів. Але Маск наполягає, що в нинішньому вигляді процес недостатньо ефективний, і його треба модифікувати.
У Tesla сподіваються, що нова ливарна установка скоротить час збірки, експлуатаційні витрати і необхідну для організації складання площу. Це дозволить вчасно налагодити масовий випуск Model Y на заводі Fremont.
Можливо, новий підхід буде спочатку впроваджений на китайській Gigafactory 3, будівництво якої триває рекордними темпами.
Раніше повідомлялося, що Tesla готується радикально скоротити довжину кабелів в своїх нових електромобілях, запровадивши революційно нову архітектуру проводки. Це необхідно, щоб полегшити складання автомобілів роботами.
Якщо ви дочитали цей матеріал до кінця, ми сподіваємось, що це значить, що він був корисним для вас.
Ми працюємо над тим, аби наша журналістська та аналітична робота була якісною, і прагнемо виконувати її максимально компетентно. Це вимагає і фінансової незалежності.
Станьте підписником Mind всього за 196 грн на місяць та підтримайте розвиток незалежної ділової журналістики!
Ви можете скасувати підписку у будь-який момент у власному кабінеті LIQPAY, або написавши нам на адресу: [email protected].
